Il settore dei veicoli commerciali ha fatto un passo concreto verso la produzione sostenibile con il reECONIC, il concept vehicle elettrico a batteria sviluppato da Mercedes-Benz Trucks in collaborazione con altri 32 partner industriali. Presentato in anteprima mondiale il 4 maggio 2026 all’IFAT di Monaco di Baviera, il veicolo dimostra che è possibile produrre un mezzo pesante per la raccolta dei rifiuti utilizzando in larga parte materiali riciclati, bio-based o provenienti da fonti naturali, riducendo le emissioni di CO₂ legate alla costruzione fino al 41% rispetto a un veicolo convenzionale equivalente. Un risultato certificato da TÜV SÜD, che conferisce credibilità tecnica all’intero progetto.
Un’alleanza industriale per la catena del valore
Il reECONIC non nasce da un singolo reparto ricerca e sviluppo, ma è il prodotto di un’alleanza di 33 aziende europee che coprono l’intera filiera produttiva: dall’estrazione e trasformazione delle materie prime fino alla produzione dei componenti finali. Al centro del consorzio troviamo Mercedes-Benz Trucks, il costruttore di carrozzerie FAUN Umwelttechnik e il gruppo di riciclaggio TSR. Ed è stato proprio quest’ulitmo a concepire il progetto e spingerlo per la sua realizzazione, convinti che i cicli chiusi di materiali possano essere costruiti solo attraverso una collaborazione estesa lungo tutta la catena del valore.
La complessità organizzativa del progetto è già di per sé indicativa della sfida affrontata. Nel solo segmento delle plastiche, ad esempio, sette partner si sono occupati della fornitura di materie prime, cinque della produzione di semilavorati e altri otto della produzione di componenti finiti. Nonostante questa frammentazione, il risultato è un veicolo funzionante che dimostra la fattibilità industriale di un approccio realmente circolare, non solo teorico.
Materiali con una storia: dall’acciaio riciclato alle reti da pesca
Il cuore tecnico del reECONIC risiede nella scelta dei materiali. L’asse anteriore e i longheroni del telaio sono realizzati in acciaio prodotto con tecnologia a forno ad arco elettrico, con un contenuto medio di acciaio riciclato pari all’88%. Il guscio della cabina e la struttura di protezione delle batterie sono invece in alluminio da riciclo post-consumo, con una quota minima del 75%. Per ciascun gruppo materiale, i partner hanno dimostrato non solo cosa è già stato fisicamente realizzato, ma anche cosa potrebbe essere teoricamente ottenuto con i processi produttivi oggi disponibili: la stima complessiva indica che fino all’80% delle masse di acciaio, alluminio, vetro e plastica, pari a circa 5,2 tonnellate sulle 6,5 totali del veicolo base, potrebbe essere sostituito con materiali riciclati o bio-based.
Le scelte più originali riguardano i materiali plastici. I rivestimenti del pianale utilizzano un composito in fibra naturale e acido polilattico (PLA) di origine biologica. L’imbottitura dei sedili è realizzata in poliammide riciclata da rifiuti di moquette e reti da pesca dismesse. Il supporto del display è prodotto con un filler bio-based derivato dagli scarti della lavorazione dell’olio di girasole, mentre il cruscotto impiega plastiche a base di lignina, un sottoprodotto dell’industria cartaria. Per il reECONIC è stato inoltre scelto il legno di faggio da foreste certificate come materiale strutturale in alcune zone del pianale, del passaruota e del parafango, con un utilizzo che rappresenta una prima assoluta per un veicolo commerciale moderno di Mercedes-Benz Trucks.
La carrozzeria FAUN reNew VARIOPRESS e il ciclo di vita completo
Altrettanto rilevante è la carrozzeria per la raccolta rifiuti sviluppata da FAUN, denominata reNew VARIOPRESS. Le analisi condotte dai partner indicano che fino all’88% del peso totale della carrozzeria potrebbe essere coperto da materiali riciclati. I parafanghi sono composti per il 92% da plastiche riciclate, mentre il supporto del quadro di controllo raggiunge il 99% di contenuto riciclato. La produzione avviene nello stabilimento di Osterholz-Scharmbeck, che utilizza energia rinnovabile e processi a basso consumo energetico.
Il progetto ha affrontato anche il tema del fine vita del veicolo, che in un approccio circolare coerente non può essere trascurato. Nella selezione dei materiali si è tenuto conto non solo della loro provenienza, ma anche della loro riciclabilità al termine del ciclo di utilizzo. Il vetro, ad esempio, con un contenuto medio riciclato del 64% nel veicolo, è un materiale che può essere reintrodotto nel ciclo produttivo indefinitamente senza perdere le proprie proprietà. Anche i pneumatici scelti sono rigenerati, con una quota di materiali riciclati e rinnovabili che raggiunge l’80% già dopo la prima rigenerazione.
Verso la produzione in serie: comuni e flotte comunali nel mirino
Il reECONIC è un concept vehicle e come tale dovrà superare ulteriori verifiche in termini di sicurezza e omologazione prima che una produzione in serie sia possibile. Nella seconda metà del 2026 è previsto un periodo di test operativo reale in collaborazione con REMONDIS, uno dei principali gestori di rifiuti in Europa, che fornirà dati concreti sull’utilizzo quotidiano in contesto urbano. I risultati di questa fase alimenteranno lo sviluppo delle versioni di serie, con l’obiettivo di trasferire le soluzioni più mature, in termini di materiali e processi produttivi, all’interno della catena di fornitura standard di Daimler Truck.
Per i comuni e le aziende di gestione dei rifiuti, il reECONIC rappresenta un segnale chiaro: la transizione verso flotte a emissioni zero non riguarda solo la motorizzazione, ma può estendersi all’intera impronta ambientale del veicolo, dall’approvvigionamento delle materie prime fino allo smaltimento. In un contesto in cui la normativa europea sulle emissioni CO₂ dei veicoli pesanti impone obiettivi sempre più ambiziosi, e in cui la Commissione Europea spinge verso un’economia circolare strutturata, iniziative come questa tracciano una direzione concreta per l’industria.
Fonte | Daimler Truck Newsroom
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